Fachzentrum

Wägetechnik der MTS MessTechnik Sauerland GmbH sichert kontinuierliche Zufuhr von Glas für die nachgelagerte Verarbeitungsanlage Wägezelle zur Mengenerfassung in der Glasaufbereitung Glas lässt sich unbegrenzt oft wiederverwerten - ohne Qualitätsverlust. Kaum ein anderer Rohstoff leistet das. Dabei besteht der Recyclingkreislauf aus den folgenden Schritten: Glas sammeln, transportieren, aufbereiten, einschmelzen und zu neuen Glasprodukten formen. Der Prozess der Aufbereitung selbst ist sehr komplex. Um den Aufwand für die Aufbereitung nicht aus dem Auge zu verlieren, ist eine Erfassung der Massenströme im Aufbereitungsprozess unerlässlich. Mit diesem Anliegen wandte sich das familiengeführte Recyclingunternehmen Reiling Glas Recycling GmbH & Co. KG aus Marienfeld an die MTS MessTechnik Sauerland GmbH. Aufgabe war es, die Inputmenge „Hohlglas“ im Beschickungsbunker zu erfassen, damit eine kontinuierliche Materialzufuhr für die nachfolgende Aufbereitungsanlage sichergestellt wird. Und das möglichst ohne Mehraufwand im Prozessablauf. Wägetechnik aus dem Hochlastbereich Als

VARISORT X Der Spezialglasabscheider Varisort X separiert beim Glasrecycling vollautomatisch Spezialgläser aus dem Scherbenstrom. Dieser gelangt über eine externe Förderrinne und ein Beschleunigungsband optimal vereinzelt in den Detektionsbereich. Befindet sich beispielsweise eine hochtemperaturbeständige Scherbe im Detektionsbereich, wird diese vom Detektor positionsgenau detektiert. Die Auswerteelektronik ermittelt die exakte Position der Verunreinigungen und aktivieren zeit- und positionsgenau die richtigen Düsen des Ausblas-Systems. Die entsprechende Scherbe wird mit geringstem Glasverlust ausgeblasen, ohne dass der Förderstrom unterbrochen wird.

Leichte und schnelle Wartung erforderlich – maßgeschneiderte Lösung für den Kunden Das Gekrätz von einem Nicht-Eisen-Schmelzofen muß von großstückigen Verunreinigungen getrennt werden, wie zum Beispiel Eisenverschraubungen. Die Förderguttemperatur liegt bei mindestens 500°C, in Glutnestern sogar wesentlich höher. Die Fallhöhe des Gekrätzes ist über 15m. Aber die Hauptaufgabe ist, die Wartungszeiten wesentlich zu reduzieren und eine schnelle Zugänglichkeit zu den Maschinen zu gewährleisten. Die vorhandenen Maschinen sind an diversen Unterstützungskonstruktionen verschraubt, mal am Boden und mal an der Zwischendecke. Zudem ist die Deckenhöhe der Schallschutzkabine limitiert, sodass kein Gabelstapler Zugang findet, um die Maschinen herauszuheben. Die alte Anlagenkonfiguration benötigte meist mehr als zwei Arbeitstage, um diese auszubauen, zu warten und wieder in Position zu bringen. Es wird eine Kombination von unterschiedlichen Maschinenelementen benötigt. Durch die große Fallhöhe des Förderguts bietet sich zunächst eine Schwingförderrinne