Abbrechen und Bauen mit der Fräse MB Crusher
Dies ist eine Geschichte des Abbruchs. Und des Bauens. Man könnte auch wie in den schönsten Märchen sagen, es war einmal eine Fabrik in Mexiko-Stadt, die nach der Stilllegung abgebrochen werden musste, um Platz für ein neues Einkaufszentrum zu schaffen.
Alt und neu, und dazwischen eine Fräse MB Crusher MB-R800, die von dem mexikanischen Unternehmen Pilotec SA de CV, das den Auftrag für die Bauarbeiten erhalten hat, verwendet wird.
Die Baustelle
Zuerst wurde ein Teil der alten Fabrik abgebrochen. Dann wurde die Baugrube für das neue Gebäude ausgehoben und die Schlitzwände (oder eingegrabenen Spundwände), d. h. die Stahlbetonmauern, die ein Rutschen des die Baugrube umgebenen Bodens verhindern, wurden errichtet. Es handelt sich um tatsächliche Stützen der Einfassungsstrukturen. Sie werden verwendet, um die Baugruben für unterirdische Stockwerke (Tiefgarage, Parkplätze usw.) zu schützen oder um als Abstützungen für Fundamente von Brücken, beim Bau von Kaimauern und Hafenbecken und auch von tiefen Brunnen zu dienen.
Die Fräse MB Crusher bei der Arbeit
Nach dem Errichten der Schlitzwände hatte das Unternehmen Pilotec noch ein Problem: Das ganze überflüssige Material, das noch in der Wand vorhanden war, musste eliminiert werden, denn es handelte sich um Zuschlagmaterial, das die Mauer unförmig machte und Platz beanspruchte. Und wie man weiß, bedeutet auf einer Baustelle jeder gewonnene zusätzliche Zentimeter weniger Kosten und weniger Arbeit.
Und jetzt kommt die Fräse MB-R800 ins Spiel. Die auf einen CAT-Bagger zu 20 Tonnen montierte Fräse hat in nur zwei Wochen den überflüssigen Mauerteil entfernt. Es war daher nicht notwendig, eine weitere Verstärkungswand zu errichten, was auf ähnlichen Baustellen oft erforderlich ist. Daher entstanden auch keine weiteren Kosten und der Bau des neuen Einkaufzentrums konnte innerhalb der vom Auftraggeber gesetzten Fristen abgeschlossen werden.
Die Fräse, eine Freundin des Baggers
Die Fräse MB Crusher hat es Pilotec SA ermöglicht, Arbeitszeit und Kosten einzusparen. Sie hat aber auch zu weiteren großen Vorteilen hinsichtlich der Produktivität und der Sicherheit auf der Baustelle und der Wartungszeiten geführt. Die Fräsen MB sind tatsächlich mit einem integrierten Sicherheitssystem ausgestattet, das eingreift, wenn die Baggerparameter nicht korrekt eingestellt sind. Außerdem können die zwei Trommeln direkt auf der Baustelle abgebaut werden, weshalb es nicht notwendig ist, die Fräse in eine Fachwerkstatt zu bringen. Des Weiteren ermöglicht es ihre Einzigartigkeit, auch unter Wasser zu arbeiten.
Auch der Bagger ist dankbar, wenn eine Fräse MB verwendet wird. Denn die Fräse verwendet eine Hydraulikanlage des Typs AAA+ mit integriertem Power Booster, das die von der Betriebsmaschine geforderte Hydraulikleistung und den Kraftstoffverbrauch reduziert. Das direct drive twin motor system ist dagegen ein patentiertes System, das die unterschiedliche Verteilung der Kraft der zwei Zahnköpfe erlaubt. Der Vorteil ist enorm, denn die Leistung der zwei Trommeln wird auf der Grundlage der Zähigkeit des Materials verwaltet und die auf den Baggerarm übertragenen Vibrationen werden absorbiert.
Mit der gleichen Fräse können auch unterschiedliche, sowohl harte als auch weniger feste Materialtypen bearbeitet werden: Es reicht aus, zwischen den zwei Kits mit mehr oder weniger Zähnen (low und full set) zu wählen, die in Abhängigkeit vom zu fräsenden Material verwendet werden.
Und der Baustellenleiter von Pilotec bestätigt uns: „Mit der Fräse MB Crusher hat unser Kunde Kosten gespart und es ist uns gelungen, die Arbeiten schnell auszuführen. Wir sind beide sehr zufrieden“.
Brennpunkt auf MB-R
Die MB-R-Palette besteht aus drei Modellen: das kleinste Modell, die MB-R700, arbeitet mit Baggern von 6 bis 13 Tonnen; die MB-R800, die auf der Baustelle in Mexiko eingesetzt wurde, wiegt 1 Tonne und ist für Bagger zu 10 bis 22 Tonnen geeignet; und zuletzt das größte Modell der Baureihe, die MB-R900, für Bagger von 19 bis 35 Tonnen.
